Colgar la placa: tornillos, cinta o imanes

7 min de lectura · Actualizado el 26 de septiembre de 2026

La placa está impresa, el código se lee perfectamente en la mano y solo queda ponerla en la pared. Ese último paso, que parece el trivial, es el que puede dejarla sin leer: porque casi todo lo que sirve para sujetar una placa se pone justo donde el código necesita que no haya nada.

El agujero que ya trae la placa

Las placas del generador vienen con dos agujeros de 4,6 mm en la franja de arriba, uno a cada lado. Están pensados para colgarla, y cumplen su función, pero conviene saber exactamente dónde están respecto al código.

Un código necesita cuatro módulos lisos alrededor. Midiéndolo en una placa de 90 mm, con módulos de 2,67 mm, el borde del agujero queda a 3,20 módulos del primer módulo oscuro. Es decir, el agujero ya entra ocho décimas de módulo dentro de la zona que debería estar limpia.

No es un fallo que haga fracasar la pieza, y la razón es que un agujero vacío en una base clara no es una mancha oscura: es un hueco pequeño y del mismo color, que el lector encaja sin problema. Las placas se leen. Pero explica por qué lo que se meta ahí dentro importa tanto, y la tabla es la misma en todos los tamaños:

El llavero es distinto y va sobrado: su agujero de anilla deja 5,55 módulos, porque la pestaña es proporcionalmente mucho más alta. Ahí no hay nada que vigilar.

Tornillos: qué cabeza y qué no

Si el agujero vacío ya se come ocho décimas de módulo, un tornillo se come más, porque la cabeza siempre es más ancha que el agujero. Y una cabeza metálica sí es una mancha oscura. Los números, en la placa de 90:

• Cabeza M3 normal, 6 mm de diámetro: deja 2,94 módulos hasta el código.
• Con arandela de 8 mm: deja 2,56 módulos. Poco más de la mitad de lo que pide el estándar.

De ahí salen tres reglas fáciles:

1. Cabeza avellanada y hundida. Un tornillo de cabeza cónica que quede a ras de la superficie es lo que menos molesta: sigue siendo una mancha, pero plana y pequeña. Hay que avellanar el agujero con una broca ancha a mano, girándola con los dedos, sin taladro.
2. Sin arandelas. La arandela no aporta nada en una placa de plástico de 3 mm y es lo que más superficie oscura añade.
3. Tornillo del color de la base. Si la base es blanca, un tornillo blanco o una gota de pintura encima resuelve el problema entero: lo que le molesta al lector es el contraste, no el bulto, como explica la guía de colores.

La cinta de doble cara, que gana casi siempre

Para una placa de plástico de menos de 150 mm, la cinta de doble cara es la mejor opción y no está ni cerca. No toca el código, no añade nada oscuro, no agrieta nada y se quita sin dejar agujeros en la pared.

Lo que hay que mirar es otra cosa: la planitud. La cinta necesita que la placa apoye entera, y una placa grande con base fina se comba al enfriarse. Si al ponerla sobre una mesa baila, la cinta solo va a pegar por el centro y en unas semanas se despega por una esquina. La solución no es más cinta: es más base, y la relación entre grosor y rigidez está en la guía del grosor de la base.

Dos detalles prácticos:

• Cinta de espuma, no la fina. La de espuma absorbe las irregularidades de la pared y de la placa. La fina exige dos superficies perfectas.
• Cuatro trozos en las esquinas, no una tira en el medio. Es lo que impide que las esquinas se separen, que es por donde siempre empieza.

Lo que la cinta no perdona es la pared: sobre gotelé, ladrillo visto o pintura vieja no agarra. Ahí toca tornillo, o un soporte de mesa en vez de una placa, que es lo que trata la guía del soporte.

Imanes: la cuenta del hueco

Para una nevera, una puerta metálica o un cuadro eléctrico, el imán es cómodo y reversible. La forma buena de ponerlo es hundirlo en un hueco por la cara de atrás, y ahí aparece una cuenta que conviene hacer antes de imprimir.

El hueco tiene que ser 0,2 mm más profundo que el imán para que entre, y debajo tiene que quedar suelo suficiente para que la impresora lo cierre bien: 0,8 mm, que son dos pasadas de una boquilla de 0,4, exactamente el mismo mínimo que rige en todo lo demás de este sitio.

La conclusión práctica: con la base de 3 mm que trae el generador solo entran los imanes de 2 mm de grosor, y justo. Para los de 3 mm hay que subir la base a 4.

Y hay un efecto que no se ve en la tabla. Donde está el hueco, la placa ya no tiene 3 mm de grosor, tiene 0,8. Como la rigidez va con el cubo del grosor, en ese punto la placa conserva menos del 2 % de la rigidez que tenía: el hueco es una bisagra. Por eso conviene ponerlos en las esquinas y no en el centro, y nunca justo detrás del código.

Para pegarlos, unas gotas de cianoacrilato en el hueco. Y antes de pegar, comprueba con qué cara se atrae a la pared: un imán pegado del revés funciona igual contra hierro, pero si la pared lleva otros imanes puede repeler.

Colgar de un cordón o un gancho

Usar los dos agujeros de la placa para pasar un cordón y colgarla de un gancho es la opción más reversible de todas, y la que menos toca el código: el cordón queda por detrás y por encima.

El inconveniente es que la placa queda suelta, y una placa que gira o se balancea es una placa que el cliente tiene que sujetar para escanear. Si vas a hacerlo, deja el cordón corto y con los dos agujeros usados, no uno solo: con un punto de apoyo la placa pivota.

Qué usar en cada sitio

Sea cual sea, la comprobación final es la misma y hay que hacerla con la placa ya puesta, no antes: escanéala en su sitio, a la altura desde la que la va a mirar la gente y con la luz que haya de verdad. Es el último paso del protocolo de la guía de pruebas, y es donde aparecen los reflejos y las sombras que en la mesa del taller no existían.